Kalıcı kalıp dökümü için bazı yaygın kalıp malzemeleri nelerdir?

1, çelik malzemeler
Çelik malzemeler, çoğu döküm işleminin ihtiyaçlarını karşılayabilen yüksek sertlik, iyi ısı direnci ve yüksek mukavemet ile kalıcı dökümde en yaygın kullanılan kalıp malzemelerinden biridir.
Soğuk İş Kalıp Çeliği: İyi aşınma direncine ve tokluğuna sahiptir ve karmaşık şekillere ve yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip kalıplar üretimi için uygundur. CR12MOV ve CR12 gibi malzemelerin, ısıl işlemden sonra, 60HRC'nin üzerinde bir sertliğe sahiptir ve aşınma direncini önemli ölçüde geliştirir, ancak toklukları azalmıştır. Bu nedenle, ısı işlem sürecini makul bir şekilde kontrol etmek gerekir.
Sıcak çalışma Die Çelik: Esas olarak kalıp döküm kalıpları, sıcak dövme kalıpları, vb. Gibi yüksek sıcaklıklarda çalışan kalıplar için kullanılır. Bu tür malzemeler, yüksek sıcaklıklarda, termal deformasyonda yükseklik ve mukavemet ve mukavemeti koruyabilen iyi termal stabilite ve termal yorgunluk direncine sahiptir.
Sert Alaşım Çelik: Yüksek sertlik, yüksek mukavemet, yüksek aşınma direnci ve yüksek korozyon direnci gibi özelliklere sahip yüksek performanslı bir kalıp malzemesidir. Hassas damgalama kalıpları, derin çizim kalıpları vb. Gibi yüksek hassasiyetli, yüksek yük kalıpları üretimi için uygundur. Ancak, sert alaşım çeliği pahalı ve işlenmesi zordur, işleme ve ısıl işlem süreçlerinin sıkı kontrolünü gerektirir.
2, dökme demir malzeme
Dökme demir malzemeleri, mükemmel aşınma direnci, korozyon direnci ve yüksek sıcaklık dirençleri nedeniyle kalıcı kalıp dökümünde önemli bir rol oynar.
Gri dökme demir: İyi döküm ve mekanik özelliklere sahiptir, düşük maliyetlidir ve büyük ve yapısal olarak basit kalıplar üretmek için uygundur. Bununla birlikte, gri dökme demirin sertliği ve mukavemeti nispeten düşüktür, bu da yüksek hassasiyetli ve yüksek yük kalıpları için uygun değildir.
Sünek Demir: Sferoidizasyon tedavisi yoluyla, dökme demirdeki grafit küresel bir şekilde dağıtılır ve dökme demirin mukavemetini ve tokluğunu önemli ölçüde iyileştirir. Sünek demir kalıplar yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahiptir, bu da onları kalıp döküm kalıpları, enjeksiyon kalıpları vb.
Sürünme Grafit Dökme Demir: Sürünme grafit dökme demirin grafit morfolojisi gri dökme demir ve sünek demir arasındadır ve mükemmel mukavemet, tokluk ve aşınma direncine sahiptir. Sürünme grafit dökme demir kalıplar, motor silindir blokları, silindir kafaları vb. Gibi yüksek hassasiyetli, yüksek yük kalıpları üretmek için uygundur.
3, alüminyum alaşım malzeme
Alüminyum alaşım kalıpları, hafif ve karmaşık bileşenlerin üretiminde hafif ağırlık, yüksek boyutlu doğruluk ve iyi işleme performansı nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır.
A356, A380 vb. Gibi döküm alüminyum alaşımları, küçük ve yapısal olarak karmaşık kalıpların üretmek için uygun iyi döküm ve mekanik özelliklere sahiptir. Bununla birlikte, alüminyum alaşımlarının sertlik ve aşınma direnci nispeten düşüktür ve aşınma direncinin ısıl işlem veya yüzey işlem teknikleri ile geliştirilmesi gerekir.
2024, 7075 vb. Gibi dövme alüminyum alaşımları yüksek mukavemete ve sertliğe sahiptir ve orta yük ve orta hassasiyetle kalıp üretimine uygundur. Bununla birlikte, alüminyum alaşımı dövme maliyeti yüksektir ve işleme zorluğu yüksektir, bu da işleme ve ısıl işlem süreçlerinin sıkı kontrolünü gerektirir.
4, diğer malzemeler
Yukarıda belirtilen ortak kalıp malzemelerine ek olarak, kalıcı kalıp dökümünde uygulanan bazı özel malzemeler de vardır.
ZA12, ZA27 vb. Çinko bazlı alaşım kalıpları, yataklar, dişliler, vb. Gibi yüksek yüklere dayanabilen mekanik parçaların üretimine uygundur. Bununla birlikte, çinko bazlı alaşımların korozyon direnci zayıftır ve yüzey işlemi yoluyla geliştirilmesi gerekir.
Seramik Malzemeler: Yüksek sertliğe, yüksek aşınma direncine, yüksek korozyon direncine ve yüksek sıcaklık direncine sahip. Seramik kalıplar, seramik enjeksiyon kalıpları, seramik kalıp döküm kalıpları gibi yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında kullanılan kalıplar için uygundur. Bununla birlikte, kırılganlık, işleme zorluğu ve seramik malzemelerin yüksek maliyeti yaygın uygulamalarını sınırlar.