Kalıp tasarımı ile ürün hissi ve dokusu nasıl iyileştirilir?

一, Yapısal Optimizasyon: Hassas tasarım yoluyla ürün estetiğinin şekillendirilmesi
1. Ayrılık çizgisi ve demolding eğimi sanatı
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1.5 derece ve derin boşluk yapılarının dış yüzeyinin eğimi, enjeksiyon kalıplama sırasında çekirdek yanlış hizalanmanın neden olduğu eşit olmayan duvar kalınlığını önlemek için iç yüzeyden daha büyük olmalıdır.
2. Yuvarlak geçiş ve stres dağılımı
Keskin kenarlar sadece dokunsal hissi etkilemekle kalmaz, aynı zamanda stres konsantrasyonu nedeniyle ürünün çatlamasına da yol açar. Araç iç tasarımı genellikle r0.5mm veya daha fazla yuvarlak köşeleri benimser, bu da sadece kavrama konforunu iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda düzgün stres dağılımı yoluyla kalıp ömrünü uzatır. Yüksek - uçlu otomobil marka gösterge paneli kalıbı, enjeksiyon kalıplama sırasında kaynak izlerini azaltırken ve yüzey parlaklığını 2 seviye iyileştirirken, sağ açı bir gradyan arka geçişini değiştirerek yüzey stresini% 40 oranında azalttı.
3. Takviye ve duvar kalınlığı kontrolünü güçlendirin
Takviye kaburgalarının kalınlığı, ürün duvar kalınlığının% 50 ila% 70'i arasında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Aşırı kalınlık yüzey büzülmesine neden olabilirken, yetersiz kalınlık yapısal gücü etkileyebilir. Belirli bir akıllı ev markası, uzaktan kumanda kalıbındaki takviye kaburgalarının düzenini optimize etti ve duvar kalınlığını 3,2 mm'den 2,5 mm'ye düşürdü. 0.8 mm kalınlığında bir takviye kaburga tasarımı ile birleştirildiğinde, ürün ağırlığı% 23 oranında azaltıldı ve enjeksiyon kalıplama döngüsü, kavrama konforu sağlarken% 15 kısaltıldı.
2, Yüzey Tedavisi: Mikro İşçilikle Dokunsal Bir Şölen Oluşturma
1. Kalıplar için Yüzey Doku Çoğaltma Teknolojisi
Kalıp boşluğunun yüzeyinde mikro dokular oluşturmak için EDM (elektrik deşarj işleme) veya lazer gravürü kullanarak, ürün yüzeyinde cilt dokusu, zımpara, elmas kesme vb. Gibi etkiler elde etmek mümkündür. Belirli bir cep telefonu markasının arka kapak kalıbı, 0.01mm hassasiyetle bir lazer gravür işlemini benimser, kalıbın yüzeyinde bir nano seviyesi içbükey dışbükey yapı oluşturur, böylece ürün yüzeyinin sürtünme katsayısı, hem anti kayma hem de parmak izi serbest olan 0.3-0.4 arasında tam olarak kontrol edilir.
2. Nitridring tedavisi ve kaplama teknolojisi
Kalıpların yüzey işlemi, ürünlerin yüzey kalitesini doğrudan etkiler. Nitribriding tedavisi, kalıbın yüzey sertliğini HV1000 veya üstüne çıkarabilir, bu da aşınma direncini önemli ölçüde artırabilir ve yüksek parlak ayna ürünlerinin üretimi için uygundur. Belirli bir kozmetik ambalaj kalıbı, kalıp yüzeyinde 0.5 μ m kalınlığa sahip bir süper sertlik kaplama oluşturmak için FCVA vakum kaplama elmas film teknolojisini kullanır, bu da 90gu'dan fazla yüzey parlaklığına ve çiziksiz 100000 kalıp üretimine neden olur.
3. Parlatma işleminin hassas kontrolü
Kalıbın parlatma derecesi, ürünün yüzey pürüzlülüğünü doğrudan etkiler. Araç Far Kalıpının Yüzey Pürüzlülüğü RA ile # 12000 Mesh Ayna Parlatma Standardını karşılaması gerekiyor<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>%90. Belirli bir optik lens kalıbı, nano ölçekli yüzey doğruluğunu elde etmek için manyetik bir alan yoluyla parlatma çözeltisi akışını kontrol eden manyetorheolojik parlatma teknolojisini benimser.
3, Malzeme Seçimi: Performans Eşleşmesi yoluyla uzun süren doku elde etmek - kalıcı
1. Hedeflenen Kalıp Çeliği Seçimi
Kalıp çeliği için performans gereksinimleri farklı ürünler arasında önemli ölçüde değişmektedir
Yüksek Parlak Ürün: H13/2344 çelikten yapılmış, derin kriyojenik tedaviden sonra HRC52 sertliğine sahip, mükemmel yüksek sıcaklık direncine sahiptir ve otomotiv cihaz panelleri gibi yüksek parlak bileşenler üretmek için uygundur.
Aşınma dirençli ürünler: Vakum söndürme ile işlenmiş S136H çelikten yapılmış, uzun süreli sürtünme gerektiren dişliler gibi bileşenler üretmek için uygun HRC48 - 52 sertliği ile.
Korozyon Ortamı: 316L Paslanmaz Çelik Kalıplar PVD kaplama ile işlenir ve 1000 saatin üzerinde bir tuz püskürtme direnci testine sahiptir, bu da onları tıbbi cihaz kasaları üretmeye uygun hale getirir.
2. Yeni kompozit malzemelerin uygulanması
Belirli bir drone markası, karbon fiber takviyeli Peek kalıpları kullanılarak ürün ağırlığını% 60 azalttı ve yüzey sertliğini 3 seviyeye getirdi. Bu kalıp, kompozit malzeme akış kanalının doğruluk kontrolünü sağlamak için 0.05 mm'lik bir hassasiyetle elektrot işleme ile birleştirildiğinde beş eksenli bir bağlantı işleme merkezinin kullanılmasını gerektirir.
3. Hafif ve güç arasındaki denge
Otomotiv iç kalıp tasarımı ağırlık azaltma ve güvenliği dengelemelidir: Yeni bir enerji aracı modelinin gösterge paneli braket kalıbı, topoloji optimizasyon tasarımı yoluyla ağırlığı% 35 azaltan alüminyum magnezyum alaşım substratı kullanır. Aynı zamanda,% 0.3 skandiyum elemanı eklenerek mukavemet geliştirilir, bu da ürünün C - NCAP çarpışma testi gereksinimlerini geçmesini sağlar.
4, Dijital Teknoloji: Akıllı Tasarımla Doku Yükseltmesinin Güçlendirilmesi
1. CAE Simülasyon Optimizasyonu
Moldflow yazılımı kullanarak kalıp boşluğundaki plastik erimenin akış durumunu simüle ederek, kaynak çizgileri ve hava cepleri gibi kusurlar önceden tespit edilebilir. Belirli bir ev alet markası, klima paneli kalıbındaki kaynak işaretlerinin sayısını simülasyon optimizasyonu ile 8'den 2'ye düşürdü ve yüzey parlaklığı homojenliğini%40 artırdı.
2. 3D baskı kalıplarının hızlı yinelemesi
Metal 3D baskı teknolojisi, kalıp geliştirme döngüsünü%60 oranında kısalttı. Belirli bir tüketici elektroniği markası, tüm süreci tasarımdan 72 saat içinde 3D baskı deneme deneme üretimi ile örneklemeye başarıyla tamamladı. Yüzey pürüzlülüğü RA, yüksek parlak ürünlerin gereksinimlerini karşılayarak 0.8 μm'den azdır.
3. Akıllı sensör entegrasyonu
Yüksek - uç kalıp, gerçek - zaman enjeksiyon basıncı dağılımını izlemek için çekirdeğin içine basınç sensörlerini yerleştirir. Yapay zeka algoritmaları yoluyla, proses parametreleri ± 0.02 mm içindeki ürün boyutsal doğruluğunu stabilize etmek ve yüzey büzülmesini%0.3'e düşürecek şekilde otomatik olarak ayarlanır.