一, tasarım aşaması: bütçe kontrolünün kaynak kontrolü
1. Gereksinim Analizi ve Değer Mühendisliği (VE)
Kalıp gelişimindeki bütçe aşımlarının temel nedeni genellikle belirsiz gereksinim tanımlarında yatmaktadır. İşletmeler, standartlaştırılmış bir gereksinim analizi süreci oluşturmalı ve Müşteri Gereksinimlerini QFD (Kalite Fonksiyon Dağıtım) araçları aracılığıyla ölçülebilir teknik parametrelere dönüştürmelidir. Örneğin, VE analizi yoluyla, kalıpların ömrünün 500000'den 1 milyondan 1 milyondan 1 milyondan artırılmasının müşteriler için sınırlı bir değere sahip olduğu, ancak maliyetleri%35 oranında artıran bir hanehalkı cihazı şirketi. Nihayetinde, malzeme seçimini optimize ederek şirket 2,2 milyon yuan bütçesi tasarruf etti.
Anahtar Eylem:
Bölümler arası bir gereklilik inceleme ekibi oluşturun (Ar -Ge, Üretim, Tedarik)
Yüksek maliyet risk noktalarını belirlemek için FMEA (hata modu analizi) kullanma
Bir tasarım değişikliği uyarı mekanizması oluşturun ve değişikliklerin maliyetinin finans departmanı tarafından ikinci kez gözden geçirilmesi gerekiyor
2. Modüler Tasarım ve Standardizasyon Kütüphanesi İnşaatı
Modüler tasarım kalıp maliyetlerini% 15 -% 30 azaltabilir. Belirli bir otomotiv parçaları tedarikçisi, 2000'den fazla standart modül içeren bir veritabanı oluşturdu, yeni kalıpların geliştirme döngüsünü 45 günden 28 güne düşürdü ve malzeme kullanımını%12 oranında artırdı. Standardizasyon şunları kapsamalıdır:
Kalıp çerçevesi sistemi (LKM standart kalıp çerçevesi gibi)
Soğutma Sistemi (Esnek Su Yolu için Tasarım Spesifikasyonu)
Top Out Mekanizması (Standart Üst Pim Düzeni Şeması)
Kayar Mekanizma (Ön Standart Eğimli Kılavuz Sütun Açısı Kütüphanesi)
3. DFM (Üretim Tasarımı) İşbirliği
"Tasarım Süreci Üretiminin" Üç - Boyutlu İşbirlikçi İnceleme Mekanizması, DFM Analizi ile bulunan belirli bir elektronik işletme şunları uygular:
Kaydırma sayısını 4'ten 2'ye düşürerek işlem süresinin% 18'ini tasarruf edin
5'ten 2'ye kadar kalıp deneme sayısını azaltmak için kapı konumunu optimize edin
Soğutma süresini% 30 kısaltmak için esnek bir su yolu tasarımı benimsemek
Uygulama Noktaları:
Model akış analizi için Moldflow gibi simülasyon yazılımı kullanma
Tipik bir ürün DFM kontrol listesi oluşturun (50+ kontrol noktaları dahil)
Tasarımcıların 1 hafta/yıl boyunca işleme teknolojisini öğrenmek için fabrikada kalmaları için zorunlu gereksinim
2, Tedarik Zinciri Yönetimi: Maliyet optimizasyonunun temel savaş alanı
1. Tedarikçi sınıflandırma yönetimi ve stratejik tedarik
Kalıp tedarikçileri (kalite, teslimat süresi, maliyet ve teknoloji dahil) için hiyerarşik bir değerlendirme sistemi oluşturun ve farklılaşmış işbirliği stratejileri uygulayın:
A - Sınıf Tedarikçileri (ilk% 20): 3 yıllık bir çerçeve anlaşması imzalayın ve% 10 fiyat indiriminin tadını çıkarın
B - Sınıf Tedarikçileri (Orta%50): Sipariş Teklif Modunu Kullanma
C - Sınıf Tedarikçileri (alt%30): Yavaş yavaş aşamalı veya yedekleme tedarikçilerine dönüştürüldü
Belirli bir işletme, kalıp tedarikçilerini tedarikçi entegrasyonu yoluyla 23'ten 8'e düşürdü, bu da yıllık tedarik maliyetlerinde% 18'lik bir düşüş ve kalite kazası oranlarında% 65'lik bir azalmaya neden oldu.
2. Malzeme Maliyet Kontrol Stratejisi
Çeliğin maliyeti toplam kalıp maliyetinin% 40-% 60'ını oluşturur ve dinamik bir malzeme yönetimi mekanizması oluşturulmalıdır:
Malzeme kullanım oranı için KPI değerlendirmesi uygulayın (hedef değeri%85'e eşit veya eşit)
Fiyat dalgalanmalarını finanse etmek için "Merkezi Tedarik+Vadeli İşlem Riskleme" modelinin benimsenmesi
Alternatif malzeme çözümleri geliştirin (H13'ü P20 ile değiştirmek, maliyetleri%25 azaltmak gibi)
Hurda malzemelerini geri dönüştürmek ve yeniden kullanmak için bir sistem uygulayın (%90'dan daha büyük veya daha yüksek bir iyileşme oranı ile)
3. Dış kaynak işlemenin maliyet kontrolü
Dış kaynak işleme fiyatları için bir ölçüt veritabanı oluşturun:
CNC işleme: ¥ 80-120/saat (ekipman doğruluğuna göre derecelendirilmiştir)
EDM işleme: ¥ 15-25/dakika (malzeme kalınlığına göre derecelendirilmiştir)
Parlatma tedavisi: ¥ 50-150/㎡ (yüzey pürüzlülüğüne göre derecelendirilmiştir)
Teklif platformu aracılığıyla teklif vermek için üç veya daha fazla tedarikçi tanıtarak, belirli bir işletmenin dış kaynak kullanma maliyetleri% 22 azaldı ve teslimat süresi% 15 azaldı.
3, Üretim Süreci İnovasyonu: Verimlilik ve Maliyette Çift Atılım
1. Yüksek - hız işleme teknolojisinin uygulanması
Yüksek - hız frezeleme (HSM) teknolojisinin kullanımı, işleme verimliliğini 3-5 kez artırabilir:
Belirli bir kalıp fabrikası beş eksenli bir bağlantı işleme merkezini tanıttıktan sonra, karmaşık boşluklar için işlem süresi 12 saatten 3 saate düştü
Kesme parametrelerini (iğ hızı, yem hızı) optimize ederek, takım maliyetleri% 40 azaltıldı
Yılda 120000 ¥ kesme sıvısı maliyetlerinden tasarruf etmek için kuru kesme teknolojisini uygulayın
2. Katkı üretim teknolojisinin entegrasyonu
Kalıp üretiminde 3D baskı teknolojisinin uygulama senaryoları:
Esnek Soğutma Su Devresi: Enjeksiyon kalıplama döngüsünü% 20-% 30 azaltır
Konformal Elektrot: EDM işleme verimliliği% 50 arttı
Karmaşık Yapı Doğrulama Modeli: Geliştirme döngüsü 8 haftadan 2 haftaya düşürüldü
Belirli bir işletme, enjeksiyon kalıp çekirdekleri üretmek için 3D baskı teknolojisini kullanır, 80000 yuan ile tek bir kalıp setinin geliştirme maliyetini azaltır ve ürün verimini%12 oranında artırır.
3. Akıllı Üretim Sistemi
Üretim sürecinde şeffaflık elde etmek için MES sisteminin dağıtılması:
Darboğaz süreçlerini tanımlamak için ekipmandan OEE verilerinin gerçek zamanlı toplanması
Kanban Management (SMED yöntem) ile kalıp değişim süresini kısaltın
Planlanmamış kesinti süresini azaltmak için önleyici bir bakım sistemi oluşturun
Akıllı dönüşüm uygulandıktan sonra, belirli bir kalıp fabrikasının genel ekipman verimliliği (OEE)%62'den%78'e yükseldi ve birim işçilik maliyeti%19 azaldı.
4, Proje Kontrol Sistemi: Bütçe Yürütme için Garanti Mekanizması
1. Seviye 3 bütçe kontrol modeli
"Toplam Bütçe Alt Ürün Bütçe Düğümü Bütçesi" nin üç - Seviye Kontrol Sistemi oluşturun:
Toplam Bütçe: Tasarım, Malzeme, İşleme, Deneme Kalıplama, vb.
Alt Öğe Bütçesi: Kalıp Türüne Göre Standart Maliyetler Geliştirin (Plastik Kalıp/Die - Döküm Kalıp/Damgalama Kalıp)
Düğüm Bütçesi: Geliştirme döngüsünü her düğüm için maliyet kırmızı çizgiler ayarlanmış 15 anahtar düğüme bölün
2. Kazanılan Değer Yönetimi (EVM) Uygulamaları
EVM aracılığıyla maliyet programı dinamik izlemenin uygulanması:
Maliyet sapmasını hesapla (CV)=BCWP - ACWP
İlerleme sapmasını hesapla (sv)=BCWP - BCWS
CV/SV arka arkaya 2 hafta boyunca ±% 5 eşiğini aştığında tetik uyarı mekanizması
Bir proje EVM tarafından yönetildi ve orta gelişim sırasında% 8'lik bir maliyet aşımı olduğu tespit edildi. Kayıp, işleme yolunun%6'ını geri kazanması için ayarlayarak geri kazanıldı.
3. Risk Rezerv Sistemi
Toplam bütçenin% 5-% 8'inde bir risk rezervi oluşturun, özellikle aşağıdakiler için:
Tasarım değişikliklerinden kaynaklanan yeniden çalışma maliyetleri
Maddi fiyatlarda anormal dalgalanmalar için tazminat
Ani arıza durumunda kritik ekipmanın bakımı
Başarısız deneme kalıplamasından sonra iyileştirici önlemler
5, Sürekli İyileştirme: Maliyet optimizasyonu için uzun bir - terim mekanizması oluşturmak
1. Kalıp maliyeti veritabanının inşası
500+ parametreleriyle bir maliyet analizi modeli oluşturun:
Malzeme Maliyet: Çelik Tipi, Ağırlık, Satın Alma Fiyatı
İşleme Maliyetleri: CNC Çalışma Saatleri, EDM Çalışma Saatleri, Parlatma Alanı
Deneme kalıbı maliyeti: Deneme kalıpları, değiştirilmiş parçalar, malzeme kaybı
Yönetim Maliyetleri: Tasarım İşçiliği, Proje Yönetimi, Site Tahsisi
Maliyet optimizasyonu alanını tanımlamak için büyük veri analizi yoluyla, belirli bir işletmenin bir veritabanı, kalıp boyutundaki her% 10'luk artış için maliyet artış oranının - lineer bir artış gösterdiğini (1,8 kez ve 1,3 kat - doğrusal) gösterdiğini göstermektedir.
2. Değer Akışı Analizi (VSM)
Kalıp geliştirme için bir değer akışı diyagramı çizin ve yedi ana atığı tanımlayın:
Bekleme Atık (Tasarım İncelemesi için Bekleme Süresi)
Kullanımdaki Atık (Çapraz Atölye Malzemesi Transferi)
Eylem atığı (çok fazla CNC kelepçe süresi)
Envanter atığı (devam eden işin birikimi)
Yeniden atık atık (deneme kalıbı başarısızlığından kaynaklanan yeniden çalışma)
Aşırı işleme atığı (Müşteri Gereken Hassasiyeti aşan)
Yetenek Atık (Boşta Beceriler)
Belirli bir işletme, geliştirme döngüsünü VSM optimizasyonu yoluyla 60 günden 42 güne sıkıştırdı ve bu da doğrudan maliyetlerde% 17'lik bir azalmaya neden oldu.
3. Sürekli iyileştirme teşvik mekanizması
Maliyet optimizasyonu için özel bir teşvik fonu oluşturun:
Etkili bir maliyet azaltma planı öner ve 500-5000 ¥ ödül alın
Yıllık maliyet tasarrufu hedefini karşılayan ekip, kar paylaşımı alacak
Tanıtım değerlendirmesinde maliyet kontrol göstergelerinin ağırlığı% 30'dan az olmayacak
