Gömülü kalıp tasarımı nasıl yapılır?

1, Eklerin seçimi
Uçların seçimi, ürünün performansını, maliyetini ve üretim zorluğunu doğrudan etkileyen, geçmeli kalıplama tasarımının ilk adımıdır. Uçları seçerken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:
Malzeme uyumluluğu: Bitmiş ürünün çatlamasına veya deformasyonuna yol açabilecek malzeme uyumsuzluğundan kaynaklanan stres konsantrasyonunu önlemek için kesici uç, plastik alt tabaka ile iyi bir uyumluluğa sahip olmalıdır. Metal eklentiler genellikle plastikle yapışmalarını arttırmak için kaplama veya kaplama gibi özel işlemler gerektirir.
Ek parçaların şekli ve boyutu: Ek parçaların şekli ve boyutu, kalıp imalatı ve enjeksiyonlu kalıplamanın süreç sınırlamaları dikkate alınarak ürünün tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır. Gömülü parçaların kenarları, plastik akışı sırasında kayma gerilimini azaltmak ve çatlak veya eğrilme oluşumunu önlemek amacıyla keskin köşelerden kaçınacak şekilde yumuşak geçişlerle tasarlanmalıdır.
Isıl genleşme katsayısı: Plastik ve gömülü malzemelerin farklı ısıl genleşme katsayıları nedeniyle, ikisinin ısıtma ve soğutma işlemleri sırasındaki boyut değişiklikleri tasarımda dikkate alınmalı ve ısıl değer farkını absorbe etmek için uygun boşluklar veya yapısal önlemler ayrılmalıdır. genleşme.
2, Tasarım ilkeleri
Duvar kalınlığı tutarlılığı: Ek parçanın etrafındaki plastik duvar kalınlığında tutarlılığın korunması, enjeksiyonlu kalıplama sırasında gerilim konsantrasyonunu azaltmaya ve ürünün genel gücünü ve stabilitesini artırmaya yardımcı olur.
Taslak açısı: Ürünün kalıptan düzgün bir şekilde itilebilmesini ve hasar görmesini önlemek amacıyla, kesici uçların ve plastik bileşenlerin ayrılması için makul bir taslak açısı tasarlayın.
Konumlandırma ve sabitleme: Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında yer değiştirmeyi önlemek için gömülü parçaların kalıba doğru şekilde konumlandırılması gerekir. Yaygın olarak kullanılan sabitleme yöntemleri arasında geçmeli, bastırmalı veya manyetik emme vb. yer alır. Özel seçim, kesici ucun boyutu, şekli ve enjeksiyon basıncı gibi faktörlere dayalı olarak kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir.
3, Kalıp tasarımı
Kalıp tasarımı, ürünün kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan etkileyen, kalıplama prosesindeki önemli bir bağlantıdır. Kalıpları tasarlarken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:
Kalıp malzemesi: Kalıp malzemeleri, kalıbın ömrünü ve ürünün doğruluğunu sağlamak için iyi aşınma direncine, ısı direncine ve korozyon direncine sahip olmalıdır.
Soğutma sistemi: Kalıbın enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında ısıyı hızlı bir şekilde dağıtmasını, termal deformasyonu azaltmasını ve ürünün boyutsal stabilitesini ve yüzey kalitesini iyileştirmesini sağlamak için makul bir soğutma sistemi tasarlayın.
Egzoz sistemi: Kalıp tasarımı, kabarcıklar veya kısa atışlar gibi kusurlardan kaçınarak, enjeksiyon sırasında plastiğin kalıp boşluğuna düzgün bir şekilde doldurulabilmesini sağlamak için egzoz yuvaları veya havalandırma iğneleri gibi makul bir egzoz sistemi içermelidir.
Gömülü kurulum: Üretim verimliliğini artırmak için otomatik besleme sistemi veya manuel konumlandırma cihazı kullanmak gibi gömülü kurulum ve konumlandırmayı kolaylaştıran bir kalıp yapısı tasarlayın.
4, Proses parametre ayarı
Enjeksiyon kalıplama sıcaklığı: Plastiğin tamamen erimesini ve ek parçanın etrafına eşit şekilde sarılmasını sağlamak için plastik türüne ve ek parçanın malzemesine göre uygun enjeksiyon kalıplama sıcaklığını ayarlayın.
Enjeksiyon basıncı: Enjeksiyon basıncı, kalıbın zarar görmesine veya ürünün deformasyonuna neden olabilecek aşırı basınçtan kaçınırken, plastiğin kalıbı tamamen doldurabilmesini sağlayacak kadar büyük olmalıdır.
Enjeksiyon hızı: Enjeksiyon hızının kontrolünün ürün kalitesi ve üretim verimliliği üzerinde önemli bir etkisi vardır. Daha hızlı bir enjeksiyon kalıplama hızı, eriyiğin kalıpta kalma süresinin azaltılmasına ve termal bozunma riskinin azaltılmasına yardımcı olabilir, ancak aynı zamanda stres yoğunlaşmasına ve kabarcık oluşumuna da yol açabilir.
5, Yaygın sorunlara çözümler
Çatlaklar ve deformasyonlar: Uç tasarımının optimize edilmesi, enjeksiyon sıcaklığının ve basıncının ayarlanması ve taslak açısının arttırılmasıyla çatlak ve deformasyon oluşumu azaltılabilir.
Kabarcıklar ve kısa atımlar: Kalıbın egzoz sisteminin optimize edilmesi, enjeksiyon hızının ve basıncının ayarlanması ve eriyik homojenliğinin korunması, kabarcıklar ve kısa atımlar gibi kusurların azaltılmasına yardımcı olabilir.
Uç ofseti: Kesici ucun konumlandırma doğruluğunu geliştirerek, sabitleme önlemleri ekleyerek, kalıp yapısını optimize ederek ve diğer yöntemlerle, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kesici ucun kayması önlenebilir.